Última atualização em 22 de outubro de 2025 por Inaflex Mangueiras Industriais

O cálculo da produtividade tem se tornado uma ferramenta indispensável no cenário industrial atual, onde a agilidade e a precisão definem o sucesso. Afinal, medir corretamente a performance de uma operação evita decisões baseadas em “sensações” e, mais importante, contribui diretamente para a redução de paradas não programadas. 

Isso, por sua vez, impacta a eficiência e a competitividade.

Nesse contexto, para a indústria pesada – que abrange segmentos como químico, petroquímico, mineração, terminais e logística de combustíveis – a medição precisa da produtividade é um pilar fundamental. 

Além de otimizar resultados, ela assegura a conformidade com as normas regulatórias, minimiza riscos operacionais e fortalece a segurança em ambientes de alta criticidade.

O que é cálculo da produtividade na indústria e em que situações ele se aplica?

O cálculo da produtividade, em termos gerais, é a relação entre o que se produz (o output) e os recursos utilizados (o input). 

Por exemplo, a produtividade do trabalho é frequentemente medida pela razão entre o valor produzido e as horas trabalhadas. 

Além disso, existe a produtividade multifatorial (PMF ou TFP, do inglês Total Factor Productivity), que compara o total produzido com todos os insumos combinados, como mão de obra, capital e energia.

É fundamental diferenciar produtividade de eficiência. 

A produtividade reflete “quanto” se produz por unidade de recurso/tempo, enquanto a eficiência avalia “quão bem” os recursos são utilizados. 

Uma operação pode, assim, ser altamente produtiva (grande volume), porém ineficiente (muitos desperdícios), ou o contrário. O equilíbrio entre ambas é primordial para garantir mais produção com menos desperdício e melhor qualidade.

Na prática, o cálculo da produtividade se aplica a diversas situações industriais. Desde linhas de envase que medem o número de embalagens por hora, passando pela descarga de caminhões-tanque e o bombeamento químico, até operações complexas de dragagem e o uso de utilidades. 

Em todos esses cenários, a busca é sempre por produzir mais em menos tempo, mantendo a mesma qualidade, sem necessariamente aumentar os recursos empregados.

Por que medir a produtividade industrial?

Medir a produtividade industrial é crucial para a sobrevivência e o crescimento das empresas, sobretudo no Brasil. A produtividade do trabalho no nosso país tem se mantido estagnada ou com crescimento muito tímido. 

Tal cenário reforça a pressão por competitividade setorial, conforme apontado por entidades como CNI (Confederação Nacional da Indústria) e IBRE (Instituto Brasileiro de Economia). 

No âmbito econômico, vale destacar que cada hora parada em uma linha de produção custa caro, impactando diretamente a margem de lucro e o tempo de entrega (lead-time).

A medição constante da produtividade oferece benefícios como:

1. Melhor aproveitamento dos recursos: Otimiza o uso de matéria-prima, energia e mão de obra.
2. Redução de custos: Identifica e elimina desperdícios.
3. Ganho de throughput: Aumenta a vazão e a capacidade de produção.
4. Assertividade em CAPEX/OPEX: Permite decisões de investimento mais estratégicas em ativos e despesas operacionais.
5. Atendimento a auditorias: Fornece dados concretos para comprovar a conformidade e a segurança operacional.

Pequenos ganhos, como a redução do tempo de setup (preparação de máquinas), agilidade nas trocas de engates e inspeções preventivas eficazes, somam-se significativamente ao longo do mês, resultando em um impacto positivo na produtividade geral da indústria.

Como fazer o cálculo da produtividade?

Não existe uma “fórmula mágica” única para calcular a produtividade, visto que cada indústria possui uma realidade diferente. Contudo, diversas métricas e métodos podem ser aplicados para avaliar diferentes aspectos.

Produtividade do trabalho (unidades/hora ou valor/hora)

Este é um dos indicadores mais comuns e foca na produção por indivíduo ou equipe.

• Fórmula: Unidades produzidas / Horas trabalhadas
• Mini-exemplo: Se uma linha de produção opera por 480 minutos (8 horas) por dia e produz 240 peças, a produtividade é de 0,5 peças por minuto ou 30 peças por hora (240 peças / 8 horas).

Output/Input (entrada/saída)

Este cálculo verifica a relação entre a quantidade de bens ou serviços produzidos e a quantidade de recursos utilizados.

• Fórmula: Quantidade de produtos ou serviços produzidos / Quantidade de recursos utilizados
• Mini-exemplo: Se para transferir 100 m³ de fluido são consumidos 500 kWh de energia, a produtividade energética é de 0,2 m³/kWh.

Produtividade multifatorial (TFP)

A produtividade multifatorial é utilizada quando se deseja avaliar os ganhos de eficiência considerando múltiplos insumos combinados, como mão de obra, capital, energia e materiais. É mais complexa e exige dados detalhados de todos os fatores.

• Quando usar: Quando a empresa busca entender a eficiência global na conversão de todos os seus recursos em resultados, além de um fator isolado.

Takt time e FPY no contexto da produtividade

Essas métricas, frequentemente associadas à metodologia Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta), são cruciais para otimizar o fluxo de produção e a qualidade.

• Takt time: Representa o ritmo ideal de produção para atender à demanda do cliente.
  • Fórmula: Tempo efetivo disponível para produção / Demanda do cliente
  • Mini-exemplo: Com 400 minutos de tempo disponível de produção e uma demanda de 200 unidades, o takt time é de 2 minutos por unidade, ou seja, uma unidade deve ser produzida a cada 2 minutos.
• FPY (First Pass Yield): Indica a porcentagem de produtos que passam pela primeira etapa do processo sem a necessidade de retrabalho ou descarte. Mede a eficiência da qualidade diretamente.
  • Fórmula: Boas produzidas / Total produzido
  • Mini-exemplo: Se de 1000 peças produzidas, 950 são aprovadas na primeira inspeção, o FPY é de 95%.

Eficiência financeira ≠ produtividade

É comum confundir eficiência financeira com produtividade. Embora a receita dividida pelo custo total seja um indicador importante de desempenho econômico ou de rentabilidade, não representa diretamente a produtividade no sentido industrial de output por input físico. 

Trata-se, sim, de um indicador de eficiência ou custo, que auxilia na avaliação do retorno sobre o investimento e na gestão financeira da operação.

OEE entra no cálculo da produtividade? Como conectar disponibilidade, desempenho e qualidade sem confundir os conceitos?

Sim, o OEE (Overall Equipment Effectiveness, ou Eficiência Global do Equipamento) é um indicador fundamental na indústria e, embora não seja uma métrica de produtividade do trabalho em si, ele impacta diretamente a capacidade de produção e, consequentemente, a produtividade geral. 

O OEE é o produto de três fatores interdependentes:

• OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade

Valores de OEE acima de 85% são considerados de classe mundial, indicando uma operação altamente eficiente.

OEE não é produtividade do trabalho, mas impacta diretamente

O OEE mede a eficiência de um equipamento, não a produtividade da mão de obra. 

No entanto, um equipamento com baixo OEE impede que a mão de obra seja produtiva. Ele revela as perdas associadas a paradas, baixa velocidade de operação e problemas de qualidade, que, por sua vez, reduzem o output total.

Onde o OEE afeta no dia a dia

O OEE reflete problemas práticos como a frequência de troca de mangotes e engates, a ocorrência de vazões abaixo do nominal devido a restrições, e o retrabalho causado por contaminação de produtos. 

Por exemplo, se a troca de uma mangueira leva muito tempo ou se um acoplamento é ineficiente, a disponibilidade do equipamento cai. 

Vazamentos ou mangueiras com diâmetro inadequado podem reduzir o desempenho (vazão). 

Finalmente, se mangueiras contaminam o produto, a qualidade da produção é afetada.

Como usar OEE para priorizar ações

O OEE é uma ferramenta poderosa para direcionar melhorias. Por exemplo:

• Se o fator Qualidade é o que mais derruba o seu OEE, a prioridade deve ser atacar as causas de retrabalho e refugo, talvez focando em melhorar o FPY.
• Se o problema principal está na Disponibilidade, é preciso investigar as razões das paradas, como falhas de equipamentos ou processos de manutenção demorados, buscando reduzir o MTTR (Mean Time To Repair).

Compreender o OEE permite uma gestão mais estratégica das perdas, otimizando o processo produtivo de forma sistêmica.

Manutenção e confiabilidade: como MTTR e tempo de inatividade distorcem o cálculo da produtividade?

A manutenção é um pilar invisível, mas essencial, da produtividade industrial. O MTTR (Mean Time To Repair, ou Tempo Médio para Reparo) é uma métrica que quantifica a agilidade de uma equipe em restaurar a funcionalidade de um equipamento após uma falha. 

Calcula-se como tempo total de reparo dividido pelo número de falhas. Quanto menor o MTTR, maior é a disponibilidade do equipamento, o que é vital para a produtividade.

O tempo de inatividade (downtime) não planejado, por sua vez, é um dos maiores vilões da produtividade. Ele distorce os cálculos ao subtrair horas valiosas do tempo produtivo. 

A importância de planejar as trocas de componentes e as inspeções preventivas reside justamente na capacidade de reduzir esse downtime inesperado.

Sinais de alerta

A atenção a microvazamentos, quedas de vazão, variações de pressão inesperadas ou desconexões frequentes é fundamental. Esses sinais, aparentemente pequenos, podem ser precursores de falhas maiores que causarão downtime significativo e impactarão o cálculo da produtividade.

Agenda mínima de inspeções e rastreabilidade

Estabelecer uma agenda mínima de inspeções (elétrica, hidrostática) e garantir a rastreabilidade dos certificados de conformidade são práticas de excelência. Isso não apenas assegura a segurança, mas também constrói um histórico de performance dos ativos, permitindo antecipar problemas.

Ganho típico: horas produtivas recuperadas

O ganho mais expressivo é percebido quando as falhas são tratadas como tendências (manutenção preditiva) e não apenas como eventos reativos. Ao agir antes que a falha aconteça, a indústria recupera horas produtivas que seriam perdidas com reparos emergenciais. 

Assim, a manutenção proativa se converte diretamente em aumento da produtividade.

Erros comuns ao calcular produtividade e como evitá-los

Um dos erros mais frequentes é confundir produtividade com eficiência ou custo. Lembre-se, a produtividade foca no output por input, não na relação de receita por custo. Comparar a receita com o custo é importante para a saúde financeira, mas não é uma métrica de produtividade operacional.

Outro equívoco é comparar linhas de produção com características muito distintas (diferentes mix de produtos, takt times variados) sem uma padronização adequada. Essa comparação de “maçã com laranja” pode levar a conclusões errôneas sobre a performance.

Para evitar esses problemas, considere:

• “Somar maçã com laranja”: Evite misturar dados de turnos, ciclos de produção ou tipos de produtos que possuem características e exigências operacionais diferentes, sem antes normalizá-los ou segmentá-los.
• Ignorar rejeitos: Ao medir a produção, não considere apenas as “peças produzidas”, mas sim as “peças boas”. A inclusão de itens reprovados ou que necessitam de retrabalho infla artificialmente o número de output e mascara ineficiências.
• Não normalizar por tempo útil: Incluir pausas, tempo de setup ou outras atividades não diretamente relacionadas à produção no cálculo das horas trabalhadas pode distorcer a produtividade. O ideal é normalizar pelo tempo efetivamente útil para a produção.

Quais fatores mais impactam o cálculo da produtividade na linha de produção?

Os fatores internos incluem a qualidade do treinamento da equipe, o layout da fábrica, a confiabilidade dos ativos (máquinas e equipamentos) e a qualidade dos insumos. Já os fatores externos englobam condições climáticas adversas, instabilidades nas cadeias logísticas e a volatilidade da demanda de mercado.

Entre os mais críticos, destacam-se:

Especificação técnica de componentes

A especificação correta de componentes como mangueiras e conexões, considerando fatores como vedação, compatibilidade química, resistência à temperatura, abrasão e raio de curvatura, é crucial. 

A inadequação desses componentes pode afetar diretamente a vazão e a pressão, impactando o desempenho da linha e, consequentemente, a produtividade.

Contaminação cruzada e retrabalho

A contaminação cruzada de produtos e a necessidade de retrabalho são grandes inimigos da produtividade. Elas geram perdas de material, energia e tempo, além de impactar negativamente o FPY (First Pass Yield). 

Uma mangueira inadequada ou danificada, por exemplo, pode ser a causa de uma contaminação, forçando a interrupção da produção para limpeza ou o descarte de lotes inteiros.

Padronização operacional e troca rápida (SMED) para reduzir setup

A falta de padronização nos procedimentos e a demora nas trocas de ferramentas ou ajustes (setup) são gargalos que reduzem o tempo disponível para produção. 

A implementação de metodologias como o SMED (Single-Minute Exchange of Dies, ou Troca Rápida de Ferramentas em Minutos) pode otimizar significativamente esses processos, liberando mais tempo para a produção e aumentando a produtividade.

Setores críticos: como adaptar o cálculo da produtividade por contexto de operação?

A forma como se calcula e interpreta a produtividade precisa ser adaptada à realidade de cada setor, especialmente nos segmentos mais críticos da indústria.

Químico/Petroquímico: ênfase em compatibilidade química, estanqueidade, rastreabilidade de testes

Nesses setores, a segurança e a integridade do produto são máximas. O cálculo da produtividade deve, portanto, dar grande peso à conformidade da transferência, garantindo que não haja contaminação nem vazamentos. 

Mangueiras e conexões devem ser especificadas para compatibilidade química exata e alta estanqueidade. 

A rastreabilidade de certificados de testes hidrostáticos e elétricos é essencial para a conformidade e a previsibilidade operacional.

Mineração/Dragagem: abrasão e perda de seção; como isso afeta vazão e energia por m³ (output/input)

Para a mineração e dragagem, a produtividade está intrinsecamente ligada à capacidade de movimentar grandes volumes de material. 

Mangueiras sujeitas a alta abrasão, como o mangote de borracha, podem sofrer perda de seção, o que reduz a vazão e exige maior consumo de energia por metro cúbico transportado. 

O cálculo output/input (m³ transferidos ÷ kWh de bombeamento) se torna vital para entender a eficiência.

Terminais/Logística (GLP/GNL/combustíveis): tempos de acoplamento/descoplamento e segurança em transferência

Em terminais de combustíveis, GLP (Gás Liquefeito de Petróleo) ou GNL (Gás Natural Liquefeito), a agilidade e a segurança na transferência são prioridades. 

Tempos excessivos de acoplamento/desacoplamento de mangueiras industriais, ou falhas que comprometem a segurança, impactam a produtividade. 

A eficiência do processo de transferência é diretamente afetada pela escolha de mangueiras para descarga e seus acessórios.

Utilidades (água/ar): perdas por mangueira de borracha subdimensionada e efeito no custo energético por m³

Mesmo em sistemas de utilidades como água e ar comprimido, a produtividade é importante. 

Mangueiras de borracha subdimensionadas ou inadequadas podem gerar perdas de carga significativas, exigindo maior energia para bombear ou comprimir, aumentando o custo energético por metro cúbico. 

O uso correto de mangueiras para água e ar contribui para a otimização desses recursos.

Digitalização ajuda no cálculo da produtividade?

A digitalização e as tecnologias da Indústria 4.0 são aliadas poderosas no aprimoramento do cálculo da produtividade. Elas transformam a coleta e a análise de dados, oferecendo uma visão muito mais precisa e em tempo real da operação.

Do dado ao KPI (coleta automática e painéis com produtividade/linha)

Sistemas como IIoT (Industrial Internet of Things, ou Internet das Coisas Industrial) e MES (Manufacturing Execution Systems) permitem a coleta automática de dados de produção, paradas e rejeitos. 

Dessa forma, é possível alimentar painéis de controle (dashboards) que exibem os KPIs (Indicadores-chave de Performance) de produtividade por linha, em tempo real, eliminando a necessidade de coleta manual e aumentando a acurácia.

Alarmes acionáveis (limites de vibração/pressão que antecipam troca de componentes)

A manutenção preditiva, por meio de sensores (pressão, vibração, temperatura), monitora o desempenho dos equipamentos e componentes. 

Quando limites pré-definidos são atingidos, alarmes acionáveis são gerados, indicando a necessidade de troca ou manutenção antes que uma falha ocorra. 

Isso reduz drasticamente o downtime não planejado e mantém a produtividade.

Decisões de CAPEX baseadas em perda crônica de produtividade (troca de layout/ativos)

A digitalização oferece dados robustos que podem embasar decisões estratégicas de CAPEX (despesas de capital). 

Ao identificar perdas crônicas de produtividade, seja por um layout ineficiente ou por ativos defasados, a gestão pode justificar investimentos em novos equipamentos ou na reestruturação do processo, visando ganhos significativos a longo prazo.

Como garantir qualidade na medição da produtividade?

Medir a produtividade é um processo contínuo que exige rigor e consistência para que os dados sejam confiáveis e úteis. Garantir a qualidade da medição é tão importante quanto o próprio cálculo.

A implementação de boas práticas de governança de dados é essencial, abrangendo a definição clara dos pontos de medição, a metodologia de amostragem e o versionamento dos registros. 

A periodicidade de revisão das métricas deve, ademais, ser definida pela criticidade do processo, com linhas de produção mais críticas sendo monitoradas por turno ou diariamente.

Plano mínimo: quem mede, quando mede, onde mede

Para assegurar a qualidade da medição, estabeleça um plano mínimo claro. Defina quem é o responsável pela coleta dos dados, em qual frequência (quando) essa coleta será realizada e em quais pontos específicos da linha de produção (onde) as medições devem ocorrer. 

A padronização desses processos evita inconsistências e subjetividades.

Auditoria interna: bater “produção declarada” x “produção medida” e validar instrumentos

Realizar auditorias internas regularmente é uma prática fundamental. Elas permitem comparar a “produção declarada” com a “produção medida” e validar a calibração dos instrumentos de medição. 

Esse controle cruzado identifica possíveis erros ou desvios, garantindo a integridade dos dados de produtividade.

Visual management: quadros de bordo e standup de performance

O visual management (gestão visual) é uma ferramenta poderosa para engajar a equipe e manter a produtividade em foco. 

Quadros de bordo (dashboards) com os principais indicadores de produtividade, visíveis para todos, e reuniões diárias rápidas (standup de performance) para discutir os resultados e planejar ações, contribuem para um ambiente de melhoria contínua.

Onde o fornecedor certo entra no cálculo da produtividade?

A escolha do fornecedor impacta diretamente a produtividade, afinal, a qualidade dos componentes utilizados na linha de produção tem uma relação intrínseca com as perdas operacionais. 

Um fornecedor que entende as necessidades técnicas e oferece soluções robustas se torna um parceiro estratégico.

Especificar corretamente (fluido, temperatura, pressão, abrasão, raio de curvatura)

Um fornecedor qualificado auxilia na especificação correta de componentes como mangueiras industriais. 

Ele orienta sobre a melhor mangueira composta, mangueira flexível ou mangote para o fluido, temperatura, pressão, nível de abrasão e raio de curvatura específicos da sua operação. 

A má especificação de uma mangueira para sucção e recalque, por exemplo, pode levar a falhas prematuras e interrupções.

Testes e certificados (hidrostático/elétrico) como parte do compliance e da previsibilidade de operação

O fornecedor certo oferece produtos com testes e certificados de conformidade, como testes hidrostáticos e elétricos. 

Esses documentos são cruciais para o compliance (conformidade) e proporcionam previsibilidade operacional, pois atestam a qualidade e a segurança do componente. Sem essa garantia, o risco de falhas não programadas aumenta, impactando o MTTR e a disponibilidade.

Estoque/lead-time e SLA de manutenção: por que isso sustenta indicadores de produtividade

Um fornecedor eficiente garante um estoque adequado e lead-times (tempo de entrega) curtos para reposição. 

Além disso, o SLA (Service Level Agreement, ou Acordo de Nível de Serviço) de manutenção, que pode incluir a capacidade de resposta para trocas de mangueira para descarga ou mangueira de borracha, é vital. 

Tudo isso se traduz em horas produtivas recuperadas, sustentando os indicadores de produtividade ao minimizar o tempo de parada.

Como transformar o cálculo da produtividade em ganhos para a sua indústria?

Transformar o cálculo da produtividade em ganhos reais passa por uma estratégia clara: medir certo para atacar as perdas certas. Ao invés de apenas coletar números, a meta é usar esses dados para impulsionar a melhoria contínua e a excelência operacional.

A Inaflex apoia sua indústria nessa jornada, oferecendo mais do que produtos de alta qualidade. Nossas soluções se integram à sua busca por produtividade, como:

• Manutenções e inspeções: Com o Inaflex Express, realizamos testes hidrostáticos e elétricos com certificado diretamente em sua planta, otimizando o tempo e reduzindo paradas.
• Treinamentos de instalação e manuseio: Capacitamos sua equipe para garantir o uso correto e seguro de mangueiras industriais, minimizando erros e aumentando a vida útil dos equipamentos.
• Acessórios e engates: Nossos acessórios, como os sistemas CleanBREAK e Inalok, são projetados para reduzir o tempo de acoplamento e desacoplamento, além de eliminar gotejamentos, aumentando a eficiência e a segurança das transferências.
• Produtos especializados: Oferecemos um portfólio completo, incluindo mangueiras industriais, mangote, mangueira de borracha, mangueira para descarga, mangueira para água e ar, e mangueira composta, especificamente desenvolvidos para problemas de estanqueidade, abrasão, compatibilidade química ou raio mínimo de curvatura, que podem impactar a sua produtividade.

Entre em contato com nossos consultores e veja o que podemos fazer por você. 

Inaflex: desde 1983 proporcionando as melhores soluções em mangueiras industriais.