De fato, reduzir custos de manutenção é uma preocupação constante para os gestores, em especial no setor industrial. Afinal, isso representa não apenas economia, mas também diminui potenciais acidentes e paradas não planejadas na produção.
Inclusive, quando a manutenção é feita de forma não programada – ou seja, emergencial -, ela passa a ser uma medida imprevisível. Assim, pode interromper a produção, aumentar os custos, prejudicar os prazos ou reduzir a eficiência das máquinas e equipamentos.
Nesse sentido, grandes indústrias já compreenderam que a melhor maneira para reduzir custos de manutenção, é realizar o gerenciamento eficiente das operações. Portanto, adotar práticas como o plano de manutenção ou a capacitação das equipes.
Então, continue lendo para descobrir 6 dicas a fim de reduzir os custos de manutenção na indústria, e manter a empresa sempre produtiva!
Manutenção industrial: entenda esse conceito
Geralmente, a manutenção industrial é associada ao conserto de máquinas e equipamentos. Porém, a ideia vai muito além disso. A saber, a manutenção industrial é um compilado de atividades praticadas com o intuito de manter o bom funcionamento de uma indústria de maneira geral. Além do conserto em si, envolve também as equipes, gestão, espaço físico de trabalho, etc.
Nesse sentido, as práticas de manutenção industrial são fundamentais para assegurar a produtividade na empresa. Além de garantir que tudo funcione corretamente, a manutenção também ajuda a evitar problemas futuros, como danos aos equipamentos ou problemas de segurança.
Manutenção industrial: gasto ou estratégia?
Antes, alguns gestores acreditavam que a manutenção era um custo desnecessário para a empresa. Afinal de contas, o orçamento disponível deveria ser aplicado em outro setor, a fim de que fosse “revertido em lucros reais para o negócio”.
Acontece que, atualmente, a manutenção é vista como um fator essencial para garantir a produção da indústria de forma contínua e segura. Portanto, é uma prática lucrativa!
Por exemplo, realizar manutenções com frequência garante que a empresa diminua gastos com troca ou reposição de peças ou equipamentos. Ainda, essa prática reflete no desempenho das máquinas e acessórios. Uma vez que, conservados integralmente, eles estarão em pleno funcionamento, alcançando as metas de produção desejadas.
Enfim, a manutenção industrial é um fator-chave na estratégia de qualquer empresa que deseja alcançar o máximo de eficiência nos serviços, aliado ao custo-benefício das operações.
Antecipando falhas e garantindo lucros
Em especial dois tipos de manutenção podem ser fundamentais para os lucros da indústria. A manutenção preditiva e a manutenção prescrita são iniciativas que antecipam as possíveis falhas a partir de dados e da análise das condições dos equipamentos. Assim, proporcionam mais controle sobre as operações.
A seguir, veja em detalhes esses tipos de manutenção:
Manutenção preditiva
Assim como o próprio nome sugere, essa manutenção prediz o tempo de vida útil de uma máquina, equipamento ou componente. Em outras palavras, permite identificar sinais iniciais de um potencial problema, antes que se tornem falhas e afetem o sistema. Portanto, esse tipo de manutenção permite agir previamente. Assim, evitando gastos maiores ou acidentes.
Manutenção prescritiva
Entretanto, a manutenção prescritiva vai além de apenas prever falhas. Neste caso, a iniciativa faz recomendações para a manutenção, com base em dados.
A saber, a manutenção prescritiva está fundamentada nas novas tecnologias da indústria 4.0. Por isso, utiliza dados para desenvolver análises avançadas e prescrições assertivas. Principalmente, a partir de recursos como:
- Machine Learning (ML);
- Internet das Coisas (IoT);
- Inteligência Artificial (AI).
De modo geral, softwares coletam e analisam dados relativos às condições de funcionamento da máquina ou equipamento, em tempo real. A partir desses dados, é possível antecipar ocorrências e prescrever procedimentos necessários para manutenção. Dessa forma, a empresa pode obter diversas vantagens, como:
- Otimização da capacidade produtiva;
- Tomada de decisão de manutenção com exatidão e rapidez;
- Aumento da disponibilidade das máquinas e equipamentos;
- Identificação de pontos críticos;
- Diminuição do tempo de parada no processo produtivo.
Os principais erros que não permitem reduzir custos de manutenção:
Em alguns casos, a manutenção industrial pode causar custos extras para a indústria, em especial devido a erros que poderiam ser evitados. Portanto, quando esses erros são negligenciados pelos gestores, impedem a redução dos custos durante as operações.
A seguir, descubra quais são:
Negligenciar a manutenção preventiva
Geralmente, os custos com manutenção prévia costumam ser muito mais baixos em comparação aos custos com manutenção corretiva. Neste último caso, a máquina ou equipamento normalmente precisa ser substituído, o que inclui um orçamento maior. Então, acompanhar o funcionamento das máquinas e equipamentos garante não apenas a realização do trabalho de maneira eficiente, mas também uma segurança maior para os funcionários.
Realizar a manutenção sem treinamento
A saber, algumas empresas realizam a manutenção com equipe própria. Acontece que, normalmente, essas pessoas não são capacitadas para realizar o serviço de forma correta. Ademais, cada máquina e equipamento possui particularidades que devem ser consideradas nesse momento.
Então, existe um grande risco em fazer esse tipo de serviço sem ter certeza sobre as características de cada equipamento. Além da possibilidade de gastar tempo e dinheiro, essa decisão pode comprometer a qualidade da máquina, diminuindo a sua capacidade produtiva.
Negligenciar o tempo de vida útil dos equipamentos
Também, é fundamental considerar o tempo de vida útil da máquina ou equipamento. Afinal de contas, negligenciar o tempo de utilização dos componentes, dificulta no momento de calcular qual será a periodicidade necessária para manutenção dos sistemas.
Sem contar que essa negligência pode custar caro, visto que a máquina ou equipamento poderá apresentar falhas a qualquer momento. Além de afetar a produtividade da indústria, ainda pode comprometer a segurança dos colaboradores.
Não dispor de peças no estoque
A fim de solucionar uma falha e manter todas as máquinas e equipamentos funcionando normalmente, é imprescindível dispor de peças no estoque da empresa. Do contrário, será gasto mais tempo – e dinheiro – até encontrar a peça necessária, aguardar a entrega e, ainda, realizar o serviço de reposição. Sem dúvida, é uma logística que pode interferir no funcionamento da empresa e, consequentemente, comprometer os lucros.
Enfim, contar com um estoque bem preparado é fundamental para realizar a manutenção de forma rápida e assim evitar prejuízos, como a interrupção da produção ou a insatisfação dos clientes.
6 dicas para reduzir custos de manutenção:
Além de evitar os erros anteriormente citados, existem dicas para reduzir custos de manutenção industrial e consequentemente manter a empresa com bom funcionamento. Em seguida, veja quais são:
1. Dispor de fornecedores certificados
A saber, os processos de qualquer indústria funcionam no método de cadeia produtiva. Ou seja, o atraso ou a falta de um insumo por parte dos fornecedores pode impactar negativamente na produção. Neste caso, a falta de uma peça necessária para realizar um reparo pode fazer com que a linha de produção fique parada e, consequentemente, impactar nos prazos do negócio.
Portanto, contar com fornecedores certificados é essencial para a qualidade da indústria. Afinal, um fornecedor certificado possui mais comprometimento com garantia, prazo, produto de qualidade e atendimento.
Aliás, uma certificação importante é a ISO 9001, que é estabelecida pela Internacional Organization for Standardization (ISO). De modo geral, visa criar padrões de qualidade e segurança nos processos para diversos segmentos, incluindo as indústrias. Então, quando a empresa é certificada ISO 9001, significa que ela passou por um processo minucioso de auditoria, em que é evidenciado a implementação de boas práticas de gestão.
2. Ter uma equipe treinada
A saber, é imprescindível que o processo de manutenção seja realizado por profissionais treinados. Aliás, a atividade até pode ser realizada pela equipe da própria indústria. Porém, é fundamental que os colaboradores estejam capacitados para desenvolver esta função.
De fato, as manutenções e os reparos são serviços minuciosos, que devem ser realizados com maestria e o máximo de eficiência. Do contrário, poderá implicar em custos extras para o negócio, e ainda colocar em risco a qualidade das máquinas ou equipamentos.
Contratar equipes especializadas para o processo de manutenção não é um custo. Mas sim, um investimento! Afinal, tratam-se de profissionais com qualificação, que realizarão o serviço corretamente, com qualidade e de acordo com as necessidades técnicas de cada equipamento.
3. Monitorar os equipamentos
Outra forma de reduzir custos de manutenções, é monitorando os equipamentos da indústria. Sobretudo, esse acompanhamento contínuo garante que os operadores compreendam o estado de funcionamento. Isso permite que os equipamentos sejam utilizados de forma mais assertiva e que as manutenções sejam feitas nos períodos mais adequados.
Ademais, a iniciativa de monitorar os equipamentos traz outros benefícios, como:
- Aumento da qualidade produtiva;
- Maior previsibilidade;
- Aumento nos níveis de segurança nas operações.
Enfim, monitorar as máquinas e equipamentos é fundamental para que elas se mantenham sempre operantes. Afinal, a parada de uma máquina, mesmo que seja de menor relevância, significa uma interrupção na produção.
4. Escolher o método mais adequado de manutenção
Decerto, existem diversos tipos de manutenção disponíveis no mercado. De modo geral, elas são divididas em planejadas e não planejadas. No primeiro caso, são elas:
- Corretiva planejada;
- Preventiva;
- Preditiva;
- Detectiva;
- Produtiva total.
Agora, as manutenções não planejadas, são:
- Corretiva de emergência;
- Ocasional.
Nesse sentido, é muito importante que os operadores compreendam o funcionamento de cada tipo de manutenção, assim como os pontos positivos, e como eles podem contribuir para a produtividade da empresa. Ainda, é fundamental compreender o cenário, as características da máquina ou equipamento e o prazo necessário para execução de cada tipo de manutenção ou reparo.
5. Elaborar um plano de manutenção
Nesse sentido, um plano de manutenção bem elaborado organiza as operações de manutenção a fim de que elas sejam realizadas de maneira regular. Assim, evita possíveis falhas ou paradas não planejadas.
Dessa maneira, o plano de manutenção trata-se de um documento produzido de forma clara e objetiva, que especifica a frequência das manutenções. Ainda, indica quais equipamentos necessitam de reparos.
Então, o intuito é esclarecer as medidas necessárias para garantir a segurança, conservação e bom funcionamento dos equipamentos.
6. Analisar a performance
Por fim, os indicadores de desempenho (KPIs), são ferramentas importantes para analisar a performance da indústria, de maneira quantitativa e qualitativa. Além de reduzir custos, esse acompanhamento consegue definir se o desempenho da produção está conforme o esperado ou se é necessário implementar melhorias.
De maneira geral, os principais indicadores de desempenho industriais, são:
- Mean Time To Repair (Tempo Médio para Reparo): assim como o próprio nome indica, calcula quanto tempo a operação leva para corrigir uma falha e voltar à produção normal.
- Overall Equipment Effectiveness (Eficiência Global dos Equipamentos): aqui, diz respeito à eficiência de máquinas e equipamentos por meio de três fatores principais: qualidade, produtividade e disponibilidade.
- Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas): neste caso, verifica a periodicidade em que certo equipamento industrial se desgasta e precisa passar por manutenção.
- Tempo de Inatividade: este indicador analisa quanto tempo os equipamentos da indústria ficam sem funcionar. Por isso, está diretamente relacionado com o Tempo Médio para Reparo.
Enfim, considerar indicadores de desempenho como esses, é fundamental para certificar a eficiência dos equipamentos. Logo, garantindo a produtividade e o desempenho da produção industrial.
Manutenção de mangueiras industriais é com a Inaflex!
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A saber, contamos com profissionais capacitados para instruir as equipes dos nossos clientes nas melhores práticas de instalação, manutenção e armazenagem de mangueiras industriais. Ademais, oferecemos o Inaflex Express: um serviço pioneiro no Brasil, em que realizamos testes e manutenções nas instalações da indústria do próprio cliente.
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