Geralmente, os ambientes de trabalho do setor industrial oferecem riscos aos trabalhadores. Logo, a ocorrência de acidentes na indústria, infelizmente, é bastante comum.
De acordo com um levantamento disponibilizado pelo Ministério Público do Trabalho (MPT), em 2022 o Brasil registrou mais de 612 mil notificações de acidentes de trabalho. Com isso, o número de óbitos por acidentes relacionados à jornada profissional foi de 2.538, no mesmo período. Além da negligência com o uso dos equipamentos de proteção, muitos desses acidentes são causados por falhas nas máquinas, falta de inspeção ou de treinamento.
Seja como for, esses acidentes são não apenas uma ameaça à vida e ao bem-estar dos trabalhadores, mas também causam prejuízos financeiros e legais à indústria em geral.
Por isso, no texto de hoje, trouxemos 5 fatores que aumentam os riscos de acidentes na indústria. Assim, o intuito é saber quais são eles e tomar todas as medidas possíveis para evitar essas situações. Então, acompanhe a leitura!
Principais acidentes na indústria
Sobretudo no setor industrial muitos trabalhadores ficam expostos a riscos físicos, químicos ou até mesmo biológicos. Com isso, aumenta a possibilidade de ocorrer acidentes de trabalho, das mais diversas naturezas.
Por exemplo, existem locais de trabalho na indústria em que há possibilidade de vazamento de vapores ou gases, como nas plataformas de petróleo. Afinal, nesse caso, a manipulação de gás é essencial para o processo de refinamento. Consequentemente, há um risco maior de explosões ou incêndios.
Entretanto, além do perigo relacionado ao ambiente, comumente ocorrem acidentes relacionados à função exercida. Aqui, eles acontecem devido a irresponsabilidades ou negligências. Ademais, existem os acidentes em decorrência das operações, que podem afetar a saúde e bem-estar dos funcionários.
A seguir, descubra quais são os principais acidentes na indústria:
Choque elétrico
De fato, a eletricidade é a fonte de energia mais utilizada para a realização de operações industriais. Por exemplo, desde o funcionamento de uma máquina, até o uso de um compressor.
Geralmente, os choques ocorrem devido às seguintes causas:
- Fontes não isoladas;
- Acesso a locais de alta tensão;
- Fios desencapados;
- Fiação imprópria;
- Cabos mal dimensionados.
Além de representar risco de vida, os choques podem causar queimadura, tontura, perda de sentido e contração muscular. Dessa forma, podem comprometer a saúde do colaborador.
Queda de altura
Em geral, a queda de altura é um dos acidentes mais comuns na indústria. Afinal, tarefas em alturas elevadas são comuns na grande maioria das operações.
Aliás, grande parte das quedas ocorrem devido à negligência ao uso dos Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) e à imprudência. Assim, uma das principais circunstâncias que causam esse tipo de acidente, é subestimar o risco na execução de tarefas que aparentemente são “simples”.
Contusões
Na maioria das vezes, as contusões ocorrem durante tarefas que exigem levantamento de cargas, movimentação constante e esforço físico em geral. Dessa maneira, alguns exemplos de contusão, são:
- Hematoma;
- Fratura;
- Laceração;
- Entorse.
Embora causem menos fatalidades, as contusões são extremamente comuns no ramo industrial. Afinal de contas, elas podem ocorrer em virtude de situações como a sobrecarga ou o esforço repetitivo.
Cortes
Sobretudo, os cortes e perfurações no corpo ocorrem com trabalhadores que atuam na indústria metalúrgica, alimentícia e automobilística. Por exemplo, os cortes podem ocorrer durante:
- Produção de carne e derivados no ramo frigorífico;
- Fabricação e montagem de veículos;
- Manuseio de insumos;
- Lixamento ou polimento.
Portanto, esse tipo de acidente acontece ao desempenhar tarefas que exigem manuseio de equipamentos cortantes ou pesados.
Esmagamento de mãos
Geralmente, os maquinários oferecem espaços entre as engrenagens que podem ocasionar o esmagamento dos dedos ou até mesmo da mão. Ou ainda, o acidente pode acontecer na zona de risco durante a operação em uma máquina.
Então, seja por falha de sinalização, desatenção ou falta de manutenção, o trabalhador pode perder o membro e, consequentemente, sofrer uma amputação.
Ruídos excessivos
Outro grande causador de acidentes na indústria, envolvendo principalmente o bem-estar dos trabalhadores, é o ruído excessivo. Afinal, quem trabalha em ambientes industriais tem uma exposição maior aos barulhos causados pelo maquinário.
De acordo com a Legislação Trabalhista, o nível máximo de ruído permitido nos ambientes de trabalho é de 80 decibeis. Acima disso, o trabalhador deverá utilizar equipamento de proteção e diminuir a carga horário de trabalho.
No entanto, muitas vezes os próprios trabalhadores negligenciam o uso desses equipamentos. Portanto, é preciso conscientizá-los de que o ouvido é bastante sensível, e se for exposto a ruídos excessivos poderá sofrer sérias consequências.
5 fatores que aumentam o risco de acidentes na indústria
Nessa perspectiva, existem fatores que podem contribuir para a ocorrência de acidentes como esses citados. Então, descubra quais são os principais e fique atento para evitar estas situações:
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Não seguir as normas
De fato, um dos principais fatores que contribuem para a incidência de acidentes na indústria, é o não cumprimento das normas de segurança.
A saber, as Normas Regulamentadoras (NR) foram criadas pelo Ministério do Trabalho na década de 1970. Assim, consistem nas obrigações, direitos e deveres a serem cumpridos pelos empregadores e trabalhadores. Dessa forma, têm como intuito garantir um trabalho seguro e sadio, prevenindo não apenas os acidentes, mas também a ocorrência de penalidades.
Hoje, existem 38 Normas que, caso não sejam cumpridas, podem trazer consequências graves para a empresa e funcionários. Aliás, as empresas que não cumprirem essas Normas estão sujeitas a multas, interdições e até mesmo suspensão das atividades.
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Falta de treinamento
Sem dúvida, a falta de treinamento contribui diretamente para ambientes de trabalho inseguros. Principalmente em setores que oferecem riscos de comprometer a integridade física dos trabalhadores, os treinamentos são imprescindíveis.
Além de atender às exigências trabalhistas, os treinamentos visam promover e aplicar medidas de proteção para as equipes. Em outras palavras, quando não existe um treinamento adequado, os riscos de acidentes são muito maiores. Ainda, pode acarretar possíveis multas para os gestores em caso de fiscalização no ambiente de trabalho.
Por exemplo, a instalação e o manuseio de mangueiras industriais são atividades realizadas dentro das indústrias com frequência, mas que exigem treinamento com profissionais capacitados para a execução correta. Principalmente na transferência de materiais perigosos, há riscos – como vazamentos – que podem comprometer a segurança da operação e do próprio trabalhador.
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Inexistência de equipamentos de proteção individual e coletiva
Como já falamos, a inexistência ou o uso incorreto dos Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) são os principais causadores dos acidentes na indústria.
Sobretudo, essa negligência pode comprometer a saúde e bem-estar dos trabalhadores. Por exemplo, causar doenças ocupacionais, lesões corporais e acidentes em geral, como as quedas ou choques elétricos.
Ademais, a falta de EPIs é uma infração à Legislação Trabalhista. Portanto, pode gerar multas devido ao descumprimento das normas vigentes, assim como indenização para os trabalhadores acidentados.
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Falta de inspeção
Outro fator que aumenta o risco de acidentes na indústria é a falta de inspeção nas máquinas e equipamentos. Muitas vezes a inspeção é encarada como um gasto, mas significa, na prática, um investimento. Visto que, além de garantir mais segurança aos colaboradores, resulta em mais produtividade para as operações.
Por exemplo, mangueiras industriais sem inspeções frequentes ficam mais propensas a apresentar falhas de funcionamento. Por exemplo, desgastes, vazamentos, superaquecimento ou demais intercorrências. Todas elas representam não só riscos aos trabalhadores, mas também prejuízos para a indústria.
Portanto, a checagem regular é uma prática necessária. Assim, será possível avaliar se as máquinas e equipamentos estão em boas condições de uso. Além de proporcionar mais segurança aos funcionários, a iniciativa evita penalidades legais.
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Manutenções inadequadas das máquinas
Por fim, as manutenções inadequadas também são causadoras de acidentes na indústria. A saber, as manutenções realizadas por profissionais inaptos ou ainda quando feitas fora do tempo previsto, podem comprometer a eficiência e a vida útil das máquinas ou equipamentos.
Nesse sentido, as manutenções preventiva e preditiva são fundamentais para identificar e corrigir problemas antes que eles se tornam mais graves. Ou ainda, antes que tenham potencial para causar acidentes envolvendo os trabalhadores.
- Manutenção preventiva: é planejada e programada com antecedência. Assim, está prevista no plano de manutenção – semestral ou anual – da empresa. Por isso, evita paradas não programadas na linha de produção.
- Manutenção preditiva: busca identificar possíveis problemas e corrigi-los a tempo, antes que causem danos maiores. Portanto, a prática reduz o desgaste dos equipamentos e aumenta a durabilidade.
Assim como os demais equipamentos, as mangueiras industriais também exigem manutenções constantes. Dessa forma, é possível garantir que elas estejam funcionando com regularidade, evitar gastos extras e, principalmente, garantir a segurança dos funcionários.
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Embora os acidentes na indústria ocorram com frequência, é possível reduzir os riscos e evitar que eles ocorram. Principalmente por meio de atividades como inspeções frequentes, treinamento especializado e manutenção no maquinário.
Aqui na Inaflex oferecemos todos esses serviços para as mangueiras industriais, com confiança e expertise de quem está no mercado desde 1983. A saber, contamos com equipes certificadas para realizar inspeções, testes ou manutenções nas mangueiras industriais. Inclusive, o serviço pode ser realizado nas instalações da própria indústria, por meio da Inaflex Express. Ainda, oferecemos treinamentos para instalação e manuseio de mangueiras industriais, a fim de que os trabalhadores possam operar com segurança, garantindo a maior eficiência possível.
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